Система бережливого производства: концепция, принципы, методы, пути внедрения

Что это? Система бережливого производства – это концепция, основанная на принципах экономии материальных и человеческих ресурсов. Ее применение приводит не к снижению, а наоборот, к повышению качества продукции.

Где применяется? Lean-технологии уместны не только в производстве, хотя изначально разрабатывались именно для промышленных предприятий. Они также актуальны для банковской системы, сферы высоких технологий, медицины и т. д.

Суть системы бережливого производства

Lean production, lean-технологии, бережливое производство — это философия в менеджменте, смысл которой — создавать большую ценность для потребителя за счёт меньших усилий компании. Все это правильнее назвать не технологиями, а идеологией.

Главный фокус Lean — создание ценности; бережливость и экономия — лишь следствие, которое упрощает компании жизнь. Топ-менеджер Toyota Тайити Оно, один из главных идеологов Lean, говорил так: «Следовать Lean — значит дать клиенту то, что он хочет, сколько хочет и когда хочет». Поэтому lean-технологии — это в первую очередь про клиентоориентированность, а уже потом — про бережливость.

Такая организация бизнеса выгодна всем. Так, потребители получают продукцию в лучшем качестве, а производитель, если и теряет в маржинальности, то не так много.

Образование lean-философии произошло на производстве в японской компании Toyota. Изначально, название звучало следующим образом – Toyota Management System. Затем распространение этой технологии перешло на другие производства и бизнес непроизводственной сферы.

Lean production – это название данного термина в английской интерпретации. «Бережливое производство» не является дословным переводом этих слов. В оборот оно было запущено издательством «Альпина Паблишер», которое выпустило в нашей стране книгу авторов Джеймса П. Вумека и Дэниела Джонса «Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation».

Оригинальный перевод слова lean звучит как «тощий», «рачительный», «скудный». Так как подбор близкого термина представляет собой сложную задачу, то книгу назвали «Бережливое производство. Как избавиться от проблем и добиться процветания вашей компании».

Некоторые представители консалтинговых компаний и часть научного сообщества предпочитают не переводить слово lean так же, как, в свою очередь, поступили с «офисом» или «компьютером».

Система бережливого производства нужна для решения следующих задач:

• Увеличения отдачи капитала путем уменьшения наличия запасов и сокращения времени от момента получения заказа до момента доставки.
• Обеспечение эффективности бизнес-процессов за счет передачи ответственности и освобождения руководителя или собственника компании от решения текущих и рутинных вопросов.
• Снижения зависимости работы предприятия от ключевых сотрудников и возможности быстрой организации процесса обучения.
• Изменение отношения к конкурентной борьбе путем фокусирования на потребностях клиентов, а не на сравнивании своей продукции с продукцией конкурентов.
• Использования внутреннего потенциала работников и предприятия за счет увеличения вовлеченности каждого в процессы по решению и предупреждению проблем.

Потери в системе бережливого производства

В современном бизнесе к потерям относят такие операции, на которые приходится тратить время и ресурсы, при этом ценность товара или услуги для потребителя не повышается. Целью бережливого производства является учет, анализ и устранение всех потерь в процессе работы предприятия.

Японским инженером и предпринимателем Тайити Оно было предложено семь концепций потерь, к которым, немного позднее, американские исследователи управления добавили еще три. В итоге в настоящее время различают десять видов потерь.

Ненужные перемещения рабочих

Возникновение потерь этого вида происходит за счет:

• нерациональной или неправильной организации рабочих мест;
• лишних движений работников с целью поиска нужного инструмента, приборов, приспособлений и т.д.

Как произвести учет всех потерь при внедрении системы бережливого производства?

Для этого потребуется провести «фотографию» рабочего дня каждого сотрудника, а при необходимости, нескольких смен. При этом осуществляется подробная фиксация времени, которое он тратит на перемещение от места выполнения работ к месту хранения инструмента и заготовок, поиск нужного из общей массы.

Затем полученный результат умножается на количество сотрудников и число рабочих смен в календарном году. Благодаря такому подходу владелец бизнеса или руководитель может определить, какие потери несет компания из-за лишних движений.

Рассмотрим пример устранения ненужных перемещений сотрудников.

На предприятии автомобильной сферы на одном из производственных участков хранение инструмента осуществлялось в общем шкафу. После проведения сменно-встречного собрания и получения задания работники подходили к нему, брали один инструмент, а затем в течение дня по мере надобности осуществляли его замену на другой. Так, за смену около 15 % рабочего времени приходилось на перемещение до инструментального шкафа и назад.

В целях устранения потерь для каждого рабочего на его непосредственном рабочем месте изготовили небольшие тумбы для хранения инструмента, необходимого при выполнении работ. В итоге за счет одного улучшения были сокращены потери рабочего времени на перемещение людей, а их рабочее место стало более удобным. В результате показатели производительности труда были увеличены на 15 %.

Необоснованная транспортировка материалов

Здесь имеются в виду потери, возникающие вследствие перемещения материалов, не добавляющее ценностей конечному продукту. Причинами возникновения таких ситуаций являются:

• Перемещение материалов между подразделениями предприятия, которые расположены на большом расстоянии друг от друга.
• Нерациональное и неэффективное расположение и планировка зданий и помещений.

Как посчитать возникающие потери?

Для этого необходимо представить заготовку, привезенную на склад материалов или в цех подготовки производства, и мысленно проделать весь путь, который она пройдет в процессе дальнейшей обработки до выхода готового продукта.

В результате будет известно расстояние, пройденное в технологической цепочке работ, сколько циклов подъема и опусканий перенесет полупродукт, как много времени и ресурсов на это затрачивается. Кроме того, из-за перемещений возможно ухудшение его качества (вмятины, сколы, трещины и т.д.). Затем нужно полученные потери актуализировать в соответствии с годовым количеством заготовок.

Пример устранения потерь с учетом системы бережливого производства на предприятии.

На предприятии автомобильной отрасли при изготовлении крупногабаритного корпуса, согласно технологической инструкции производства работ, деталь дважды приходилось перемещать на участок сварки. Это обуславливалось тем, что сначала корпус сваривали из отдельных сегментов, произведенных на механическом участке, затем его перевозили опять к механикам для обработки поверхностей.

Далее на обработанное изделие на сварочном участке приваривали сборочную единицу и в очередной раз перемещали на мехучасток для обработки швов. Налицо нерациональное использование рабочего времени, которое тратилось не только на перемещение обрабатываемой детали, но и на ожидание погрузчика. Специалисты по развитию системы бережливого производства предложили организовать сварочный пост рядом с участком механической обработки в непосредственной близости от электротележки.

Читайте также: Оптимизация производства: принципы и методы

В результате высвобождаются услуги погрузчика, так как погрузочно-разгрузочные работы осуществляются кран-балкой, а перемещение на значительно меньшее расстояние – электротележкой. Итогом всех этих совершенствований является экономия времени в размере 415 минут в месяц. Этого времени хватит на изготовление двух дополнительных корпусов.

Ненужная обработка

Такие потери возникают при наличии бесполезных свойств товара для заказчика. Это может быть в случаях:

• когда производится товар с ненужными или избыточными для потребителя функциями;
• изделия имеют необоснованно сложную конструкцию;
• применяется дорогая упаковка товара.

Как определить потери?

Для этого нужно посетить покупателя (заказчика) или поговорить с ним по телефону и узнать, как он собирается применять вашу продукцию. Если вы являетесь производителем деталей, то следует посмотреть, как у заказчика происходит монтаж изделия и сопутствующие операции. Это делается для того, чтобы узнать, какие конструктивные элементы или свойства материала не используются.

Помимо ваших наблюдений, следует обязательно обговорить с монтажниками или покупателем, что на их взгляд лишнее или второстепенное. После этого вы сможете оценить, какие потери ежегодно несет ваша организация на обеспечение никому не нужных свойств.

Пример устранения потерь в соответствии с системой 5S бережливого производства. На предприятии по изготовлению автобусной техники окраска всех поверхностей осуществлялась в соответствии с высшим классом точности. После общения с большинством покупателей выяснили, что это никому не нужно. В технологический процесс внесли изменения по снижению класса точности окраски невидимых и скрытых поверхностей. В результате проведенных мероприятий издержки предприятия сократились на значительную сумму.

Время ожидания

В соответствии с системой управления бережливым производством, эти потери вызваны простоями оборудования, машин или работников, которые объясняются ожиданием необходимых материалов или информации, времени начала следующей операции и т.д. Причины возникновения такой ситуации могут быть разными:

• сбои в логистических цепочках по доставке материалов, сырья и запасных частей;
• выход оборудования из строя;
• отсутствие необходимой документации;
• ожидание решений вышестоящего руководства;
• сбои в работе программного обеспечения.

Как посчитать возникающие потери?

Необходимо проводить подробную «фотографию» работы как персонала предприятия, так и оборудования. В результате появляется информация о том, сколько времени в течение рабочей смены простаивала техника из-за поломок и иных причин, сколько трудящихся было в вынужденном простое из-за отсутствия заготовок, инструмента и т.д. Затем время простоя оборудования и сотрудников нужно умножить на годовое количество рабочих смен. Это и будут потери.

Пример устранения потерь согласно системе 5S бережливого производства. В одном цехе завода по изготовлению автомобилей часть оборудования простаивала длительное время из-за неисправностей. Простои удалось уменьшить после того, как оборудование перестали отправлять в ремонт и открыли пункт устранения неполадок непосредственно на территории цеха.

Если станки ломались, то рабочий давал заявку ремонтникам, после чего последние оперативно устраняли неисправность. В результате время простоев оборудования и людей значительно сократилось.

Скрытые потери от перепроизводства

Этот вид потерь считается самым опасным, так как его следствием является возникновение других потерь. Но, несмотря на это, многие организации практикуют изготовление чего-либо в больших объемах, чем это нужно заказчику. Причинами появления потерь от перепроизводства являются:

• планирование производства с полной загрузкой оборудования и всего персонала;
• изготовление товара большими партиями;
• производство заведомо большего объема продукции;
• изготовление товара, на который нет спроса;
• дублирование работ.

Как посчитать потери?

В первую очередь необходимо определить количество невостребованного товара, который лежит на складе в течение месяца, квартала и года. Стоимость всей этой продукции является замороженным активом или неработающим капиталом. Помимо этого, деньги тратятся на содержание и обслуживание складских помещений. При хранении товар может испортиться. Сложив вместе все эти потери, появляется осознание того, сколько компания теряет средств, времени и ресурсов.

Пример устранения потерь в соответствии с организацией системы бережливого производства. На предприятии, изготавливающем запасные части для автомобилей, планирование объема производства осуществлялось исходя из количества сотрудников и загрузки станочного парка. Таким образом, техника работала на износ, объемы производства росли, и происходило затоваривание складов.

Руководство компании полностью пересмотрело концепцию организации изготовления товара после изучения потребительского спроса и показателей прибыли, характерных для каждого вида продукции. В результате от производства нерентабельной продукции пришлось отказаться, а освободившиеся мощности переориентировать на выпуск товара, который пользуется повышенным спросом. Итогом всех этих действий стало устранение потерь от перепроизводства и значительное увеличение прибыли.

Лишние запасы

Появление на складах излишков свидетельствует о том, что происходит закупка впрок сырья и материалов. В такой ситуации система менеджмента бережливого производства озвучивает появление следующих видов потерь:

• повышенная оплата за аренду складов;
• увеличение расходов на заработную плату сотрудников склада;
• ухудшение характеристик сырья и материалов из-за их длительного хранения;
• незавершенное производство.

Как посчитать потери?

Необходимо определить, сколько на предприятии хранится запасов, которые понадобятся на производстве только через неделю, сколько будет стоить их хранение. Также следует провести ревизию складов на предмет того, какое сырье уже не будет востребовано для изготовления продукции и как много испорченного материала есть в наличии. Таким образом, появляется возможность узнать, сколько средств компании находятся в замороженном состоянии и сколько стоили испорченные материалы.

Ниже приведен пример устранения потерь в соответствии с совершенствованием системы бережливого производства.

На предприятии, производящем автобусы, объем незавершенного производства составлял 16 дней. На сборочном участке ситуация со снабжением была организована из рук вон плохо, так как комплектующих одного вида было очень много, а другого, наоборот, не хватало.

В срочном порядке на участке был налажен процесс поставки необходимых комплектующих в количестве, соответствующему плановому заданию. В результате выпуск готовой продукции увеличился, появилась дополнительная прибыль, благодаря которой было закуплено современно оборудование и увеличен фонд оплаты труда.

Дефекты и их устранение

Причинами таких потерь являются устранение брака или полная переделка продукции.

Как осуществить подсчет потерь в соответствии с lean-системой бережливого производства?

Необходимо посчитать, какое количество брака на предприятии производится в месяц, квартал и год. Сколько средств затрачивается на его утилизацию или переделку? Важно осознавать, что заказчик оплачивает только годную продукцию, таким образом, эти расходы ложатся на плечи компании.

Пример устранения потерь. На предприятии пищевой отрасли количество дефектной продукции было очень большим: коржи-полуфабрикаты для тортов не имели нужный товарный вид. В связи с этим был усовершенствован технологический процесс, стали применяться новые методы контроля качества производства, а именно, в случае сбоя моментально срабатывает сигнализация и конвейер останавливается. Проблема устраняется в сжатые сроки и работа возобновляется. В результате количество брака на предприятии сократилось на 80 %.

Потери творческого потенциала

Здесь идет речь об игнорировании идей работников, направленных на улучшение производственного процесса, обеспечение безопасных условий труда, а также иных операционных улучшений.

В качестве примеров можно привести следующие ситуации:

• рутинную работу приходится выполнять квалифицированным специалистам;
• предлагаемые сотрудниками полезные идеи и изменения не принимаются вышестоящим руководством;
• невнимательное отношение к работникам (например, начальнику некогда выслушать идею в данный момент, а потом или забыл, или сотрудник постеснялся второй раз подойти) приводит к потере возможности усовершенствования чего-либо.

Рассмотрим пример операционных улучшений на примере сварочного производства предприятия по выпуску автомобилей. Молодой, но грамотный специалист, недавно устроившийся в данную организацию, сразу определил несовершенство работающей технологии. Оно заключалось в перемещении стапеля кран-балкой. По его мнению, данную операцию было бы логичнее выполнять с помощью воздушной подушки. Такое нововведение позволит переносить стапель одним работником намного быстрее.

Но озвучивание своего предложения непосредственному начальнику, мастеру участка, ни к чему не привело. В ответ сотрудник услышал совет не совать нос в отработанный процесс и лучше выполнять свои обязанности.

Повторные попытки донести свою мысль также не принесли никакого результата. Через какое-то время, при плановом обходе предприятия руководящим составом, директор предприятия, знавший всех сотрудников, подошел спросить у новичка об условиях работы, наличии трудностей или проблем. Молодой специалист озвучил свою идею, которая понравилась руководителю, и он дал добро на ее реализацию. В результате экономический эффект от ее внедрения составил 1 млн. руб. в год.

Неравномерность выполнения операции

Все эти виды потерь при построении системы бережливого производства необходимо минимизировать, а в идеале – полностью устранить, без выделения дополнительного финансирования. Это скажется на улучшении качества производимого продукта и снизит его стоимость.

11 популярных методов и инструментов бережливого производства

Понятие «бережливое производство» не заключается в одной методике или даже в группе методик. Более корректно будет назвать это философией, в рамках которой допустимо применять различные методы. Ниже приведены 11 наиболее востребованных инструментов технологии Lean.

Система TPM или Total Productive Maintenance

Дословный перевод с английского языка звучит как «всеобщий уход за оборудованием». Суть системы TPM заключается в поддержке оборудования в работоспособном состоянии за счет регулярных профилактических работ. Такой подход к организации производства позволяет обеспечить безаварийный режим труда и избежать задержек.

Читайте также: Автоматизация производства: виды, уровни, этапы внедрения

Пользуясь данной системой ТРМ, можно снизить потери, связанные с возникновением брака и ожиданием.

Система 5S

Эта технология поддерживает создание эффективного рабочего места. Целью 5S является наведение порядка на рабочих местах сотрудников, поддержание чистоты и укрепление дисциплины. Включает в себя пять принципов организации рабочего места, которые заключаются в сортировке, рациональном расположении, уборке, стандартизации и совершенствовании.

С ее помощью устраняются потери, возникающие из-за лишних этапов обработки, избыточных перемещений, брака и ожидания.

Система SMED или Single Minute Exchange of Dies

На языке первоисточника эта система звучит как «смена штампа за одну минуту». Здесь идет речь о замене пресс-форм на производстве. В данном случае SMED – это набор методик и техник, целью которых является ускоренная переналадка технологического оборудования.

С помощью системы SMED бережливого производства происходит устранение потерь от брака и ожидания.

Система JIT или Just in Time

Дословный перевод этой системы — «точно в срок». При таком подходе к производству каждый компонент технологической цепочки поступает на рабочее место в то время, когда он действительно необходим. Работа организована таким образом, чтобы не было простоев оборудования и персонала, при этом избытка сырья и материалов тоже не должно возникать.

Рассмотрим эту систему на примере ателье. Платье или костюм шьются в тот день, когда клиент готов их забрать. Just in Time работает как в производстве, так и в логистике, и иных отраслях.

Применение системы точно вовремя бережливого производства позволяет устранить потери от перепроизводства, излишних складских запасов, ненужной транспортировки и ожидания.

Дзидока

Это понятие объединяет группу методик, которые применяются для устранения дефектов, брака и необходимости переделывать конечный продукт.

Одна их методик носит название «пока-ёкэ» – poka-yoke. В переводе это звучит как «защита от ошибок», но в русском языке более популярна транскрипция – «защита от дурака».

Принцип действия заключается в следующем: производителем разрабатывается устройство, методика или техническая модификация, с помощью которых происходит снижение рисков или защита от брака. Например, все раковины оснащаются дополнительным отверстием для слива в верхней части, что не дает вытекать воде при закупорке основного слива.

С помощью этой японской системы бережливого производства происходит устранение потерь от излишних перемещений, ожидания и брака.

Вытягивающее поточное производство или Pull Production

Применение данной системы характеризуется тем, что объем продукта на каждом этапе производства определяется только потребностями последующих этапов. На финальной ступени значимым является спрос заказчика.

При таком подходе происходит устранение потерь из-за излишнего производства, ненужных этапов обработки, лишней транспортировки, ожидания и излишков запасов.

Картирование потока создания ценности

Карта потока создания ценности представляет собой простую и наглядную графическую схему, на которой отображаются все критические шаги, необходимые для производства товара или предоставления какой-либо услуги. Для каждого этапа характерно определение потребности во всех ресурсах, в том числе и времени.

Картирование потока заключается в последовательном прохождении нескольких этапов. В первую очередь необходимо создать карту текущего состояния, после чего производят анализ потока производства. Затем происходит зарисовка карты будущего состояния, и разрабатывается план по улучшению.

С помощью картирования потока происходит устранение потерь из-за излишней обработки, ненужных перемещений и ожидания.

Kanban

Этот популярный инструмент постепенно мигрировал из бережливого производства системы канбан в управление процессами и проектами. Представляет собой визуализированный инструмент, в котором лист делится на несколько столбцов, соответствующих различным этапам производственного процесса. Наиболее часто они звучат следующим образом «Что делать», «В работе», «Готово». Количество столбцов зависит от задач, которые поставлены перед сотрудниками.

В горизонтальном направлении лист разделен на строки, в которых прописывают работников, команды или подразделения. Все запланированные к выполнению задачи должны быть распределены между столбцами и строками. С помощью канбан происходит отслеживание задач и распределение нагрузки между участками или сотрудниками.

Применение этого инструмента позволяет устранить потери из-за ожидания и излишних перемещений.

Визуализация

Здесь идет речь о том, как сделать работу на предприятии наглядной.

Наиболее популярным методом визуализации является выделение контурами тех мест, где хранятся инструменты или запасные части. Еще одним способом считается цветовая маркировка, когда с помощью цветового решения можно что-то обозначить, например, различный тип инструментов или его принадлежность к определенным процессам.

К другим методам визуализации относятся:

• использование дорожных знаков;
• графические инструкции по выполнению различных операций;
• информационные стенды для сравнения «было-стало».

Здесь происходит устранение потерь, которые могут возникнуть из-за ненужного перемещения или ожидания.

U-образные ячейки

Данный метод заключается в том, что оборудование на участке или в цехе располагается в форме буквы U. Поэтому последний этап обработки происходит рядом с первым, благодаря чему оператору станков не нужно много перемещаться для начала изготовления следующей детали.

С помощью этого метода происходит эффективное устранение потерь, связанных с ненужной транспортировкой, излишним перемещением и избытком запасов.

QFD-анализ

При проведении такого анализа происходит трансформация всех пожеланий и ценностей клиентов в свойства и функции товара. Одновременно с этим, те характеристики, которые не имеют никакого значения для конечного продукта, удаляются. Все это приводит к снижению потерь.

Алгоритм внедрения системы бережливого производства

Какой бы ни был у вас бизнес, построение системы бережливого производства позволит вывести качество и эффективность работы организации на новый уровень. Дополнительным плюсом идет сокращение издержек.

Не стоит думать, что внедрение Lean технологий применимо только для крупных компаний со сложной иерархической и организационной структурой. Такой подход работает даже в небольшом бизнесе по ремонту обуви, в котором участвуют сам хозяин мастерской и два его помощника.

Вот несколько первых шагов для внедрения Lean:

• Сначала необходимо определить, какие действия принесут больше пользы вашим потребителям, а какие совершаются в силу привычки. Например, клиентам обувной мастерской совершенно неважно, как долго происходит распределение набоек по утрам между владельцем и его помощниками. Для них в приоритете получение качественно отремонтированной обуви.
• Каждое действие, которое не приносит ценности для клиентов необходимо удалить из производства. Эта задача для руководителей бизнеса. Так, хозяин мастерской по ремонту обуви должен понимать, что время, потраченное на распределение работ между сотрудниками – это критические потери, поэтому утренние совещания на рабочем месте должны иметь четкий регламент. Это правило поможет сэкономить время, которое затем потратится на качественное выполнение работ. И такому анализу подлежит весь процесс – от момента приема обуви от клиентов, до выдачи отремонтированной пары.

Читайте также: Роботы в промышленности: преимущества и области применения

• Очень важна разъяснительная работа с сотрудниками о том, какие действия в организации относятся к потерям, и как теперь может измениться производственный процесс. Важно, чтобы каждый трудящийся осознал значение понятия «ценность для клиента» и смог сам замечать и отслеживать возможные потери. В мастерской хозяин должен объяснить сотрудникам, что работать они теперь будут по-новому, соответственно их заработок увеличится. Помощники, после ознакомления со списком потерь, будут сами определять те действия, которые можно убрать или сократить, для увеличения прибыли и привлечения новых клиентов.
• В течение рабочей недели необходимо выделить один день, когда будет происходить коллективное обсуждение очевидных потерь, которые были замечены вами или вашими коллегами. Это нужно для коррекции курса lean-стратегии в организации. Например, старший помощник в мастерской заметил, что его коллега из-за толстых пальцев не может быстро заправить нитку в иголку. Этот процесс отнимает много времени и обладает раздражающим эффектом. Поэтому было предложено закупить иголки с большим ушком. Так происходит устранение потерь времени, а владелец мастерской обязательно пересмотрит и другие функциональные инструменты.
• Обязательно должно быть отслеживание обратной связи от мероприятий по устранению потерь. Необходимо делиться результатами с коллегами. После того как владелец закупил новые иглы, работа второго помощника стала намного быстрее, а сам он стал чувствовать себя увереннее. Из-за того, что процесс изготовления продукта пошел быстрее, количество выполненных заказов в день увеличилось, что позволило окупить затраты на иголки в течение двух месяцев. На еженедельном совещании хозяин мастерской озвучил результаты улучшений и отметил эффективность применения Leanв их бизнесе.
• Следует четко регламентировать и стандартизировать все действия, которые относятся к lean-концепции и приносят хорошие результаты. Так, например, в мастерской по ремонту обуви хорошо сработал SS-метод организации рабочего пространства, благодаря чему стало не нужно тратить много времени для поиска того или иного инструмента, уменьшились потери мелких деталей, легче стало вести учет материалов и инструментов. В зоне ожидания для клиентов появился удобный стол для быстрого и комфортного оформления квитанций. На еженедельном совещании было решено разработать специальную инструкцию по наведению и сохранению порядка, которая принесет пользу новым сотрудникам расширяющейся мастерской.

Все эти простые действия помогут с внедрением Lean в вашей организации. Конечно, на практике не все так радужно, как на бумаге. Обязательно будут возникать какие-то проблемы, о которых даже не подозревали. Но в любом случае не стоит опускать руки и возвращаться к старому. Для решения проблем можно обратиться к lean-коучам, которых можно найти в специальных консалтинговых фирмах.